Surveanumate valmistamisel, kui silindri pikisuunalise keevisõmbluse keevitamiseks kasutatakse sukelkaarkeevitust, tekivad pikisuunalise keevisõmbluse lõpus või selle läheduses sageli praod (edaspidi terminaalpraod).
Paljud inimesed on selle kohta uuringuid läbi viinud ja usuvad, et terminali pragude peamine põhjus on see, et kui keevituskaar on pikisuunalise keevisõmbluse klemmi lähedal, siis keevisõmblus paisub ja deformeerub aksiaalsuunas ning sellega kaasneb põikpinge. vertikaalne ja aksiaalne suund. avatud deformatsioon;
Silindri korpusel on ka valtsimise, valmistamise ja kokkupanemise käigus külmtöötav kõvastuspinge ja montaažipinge; keevitusprotsessi ajal tekib terminali positsioneerimise keevisõmbluse ja kaarelöögiplaadi piiramise tõttu keevisõmbluse pinge lõpus suur venitus;
Kui kaar liigub terminali positsioneerimiskeevisõmblusele ja kaare löökplaadile, lõdvestub selle osa soojuspaisumise ja deformatsiooni tõttu keevisklemmi põikisuunaline tõmbepinge ja väheneb sidumisjõud, nii et keevismetall on lihtsalt. keevisklemmil tahkunud Klemmpraod tekivad suure tõmbepinge toimel.
Ülaltoodud põhjuste analüüsi põhjal pakutakse välja kaks vastumeedet:
Üks on kaarelöögiplaadi laiuse suurendamine, et suurendada selle sidumisjõudu;
Teiseks on kasutada lõhikuga elastset piiravat kaarelöögiplaati.
Kuid pärast ülaltoodud vastumeetmete võtmist ei ole probleem tõhusalt lahendatud:
Näiteks, kuigi kasutatakse elastset piiravat kaarelöögiplaati, tekivad pikisuunalise keevisõmbluse klemmpraod ikkagi ja klemmpraod tekivad sageli väikese paksuse, madala jäikuse ja sundmontaažiga silindri keevitamisel;
Kui aga silindri pikisuunalise keevisõmbluse pikendatud osas on toote katseplaat, on klemmkeevitus ja muud tingimused samad, mis toote katseplaadi puudumisel, on pikiõmbluses vähe klemmpragusid.
Pärast korduvaid katseid ja analüüse selgub, et pragude tekkimine pikiõmbluse lõpus ei ole seotud mitte ainult vältimatu suure tõmbepingega otsakeevitusel, vaid on seotud ka mitmete muude äärmiselt oluliste põhjustega.
Esiteks. Terminalpragude põhjuste analüüs
1. Temperatuurivälja muutused terminali keevisõmbluses
Kaarkeevituse ajal, kui keevitussoojusallikas on pikisuunalise keevisõmbluse lõpu lähedal, muutub keevisõmbluse lõpus olev normaalne temperatuuriväli ja mida lähemal see lõpule on, seda suurem on muutus.
Kuna kaarelöögiplaadi suurus on palju väiksem kui silindril, on ka selle soojusmahtuvus palju väiksem ning kaarelöögiplaadi ja silindri vaheline ühendus on ainult takkekeevitus, mistõttu võib seda pidada enamasti katkendlikuks. .
Seetõttu on terminali keevisõmbluse soojusülekande seisund väga halb, mistõttu kohalik temperatuur tõuseb, sulabasseini kuju muutub ja vastavalt suureneb ka läbitungimissügavus. Sulabasseini tahkumiskiirus aeglustub, eriti kui kaarelöögiplaadi suurus on liiga väike ning kaarelöögiplaadi ja silindri vaheline kleepsu on liiga lühike ja liiga õhuke.
2. Keevituse soojussisendi mõju
Kuna sukelkaarkeevitusel kasutatav keevitussoojussisend on sageli palju suurem kui teistel keevitusmeetoditel, on läbitungimissügavus suur, sadestunud metalli kogus on suur ja see on kaetud räbustikihiga, nii et sulabassein on suur ja sulabasseini tahkumiskiirus on suur. Keevitusõmbluse ja keevisõmbluse jahtumiskiirus on aeglasem kui teistel keevitusmeetoditel, mille tulemuseks on jämedamad terad ja tõsisem eraldumine, mis loob äärmiselt soodsad tingimused kuumade pragude tekkeks.
Lisaks on keevisõmbluse külgmine kokkutõmbumine palju väiksem kui pilu avanemine, mistõttu terminaliosa külgmine tõmbejõud on suurem kui teiste keevitusmeetodite puhul. See kehtib eriti faasitud keskmise paksusega plaatide ja faasimata õhemate plaatide kohta.
3. Muud olukorrad
Sundmontaaži korral ei vasta monteerimiskvaliteet nõuetele, lisandite nagu S ja P sisaldus mitteväärismetallis on liiga kõrge ning segregatsioon toob kaasa ka pragude tekkimist.
Teiseks terminali prao olemus
Terminalpraod kuuluvad oma olemuselt termiliste pragude hulka ning termilised praod jagunevad nende tekkejärgu järgi kristallisatsioonipragudeks ja subtahkefaasipragudeks. Kuigi osa, kuhu klemmipragu tekib, on mõnikord klemm, mõnikord on see terminali ümbritsevast piirkonnast 150 mm raadiuses, mõnikord on see pinnapragu ja mõnikord on see sisemine pragu ning enamik juhtudest on sisemised praod, mis toimuvad terminali ümbruses.
Näha on, et klemmiprao olemus kuulub põhiliselt subtahkefaasipragusse, st kui keevisklemm on veel vedelas olekus, kuigi klemmi lähedal olev sulabassein on tahkunud, on see endiselt kõrge temperatuur veidi alla solidusjoone. Tugevuse nullseisund, terminalis tekivad keeruka keevituspinge (peamiselt tõmbepinge) mõjul praod,
Pinna lähedal asuva keevisõmbluse pinnakihti on lihtne soojust hajutada, temperatuur on suhteliselt madal ning sellel on juba teatud tugevus ja suurepärane plastilisus, mistõttu on keevisõmbluse sees sageli klemmpraod ja neid ei saa palja silmaga tuvastada.
Kolmandaks. Meetmed terminali pragude vältimiseks
Ülaltoodud terminali pragude põhjuste analüüsist on näha, et kõige olulisemad meetmed sukelkaarkeevituse pikiõmbluste terminali pragude ületamiseks on:
1. Suurendage sobivalt kaarelöögiplaadi suurust
Inimesed ei ole sageli piisavalt kursis kaarelöögiplaadi tähtsusega, arvates, et kaarelöögiplaadi ülesanne on ainult kaarekraater keevisõmblusest välja juhtida, kui kaar on suletud. Terase säästmiseks tehakse mõned kaarelütid väga väikeseks ja neist saavad tõelised "kaarelöögid". Need tavad on väga valed. Kaarelöögiplaadil on neli funktsiooni:
(1) Juhtige keevisõmbluse katkendlik osa kaare käivitamisel ja kaarekraater, kui kaar on peatatud, keevisõmbluse välisküljele.
(2) Tugevdage pikisuunalise õmbluse otsmikuosa tõkestamise astet ja kandke vastu terminaliosa tekitatud suurt tõmbepinget.
(3) Parandage klemmiosa temperatuurivälja, mis soodustab soojusjuhtivust ega muuda klemmiosa temperatuuri liiga kõrgeks.
(4) Parandage magnetvälja jaotust klemmiosas ja vähendage magnetilise läbipainde astet.
Ülaltoodud nelja eesmärgi saavutamiseks peab kaarelöökplaat olema piisava suurusega, sama paksusega kui keevisõmblusel ning suurus peaks sõltuma keevisõmbluse suurusest ja terasplaadi paksusest. Üldiste surveanumate puhul on soovitatav, et pikkus ja laius ei oleks alla 140 mm.
2. Pöörake tähelepanu kaarelöögiplaadi montaaži- ja kleepkeevitusele
Kaarelöökplaadi ja silindri vaheline nakkekeevitus peab olema piisava pikkuse ja paksusega. Üldiselt ei tohiks kleepuva keevisõmbluse pikkus ja paksus olla alla 80% kaarelöögiplaadi laiusest ja paksusest ning vajalik on pidev keevitamine. Seda ei saa lihtsalt "punktkeevitada". Mõlemal pool pikiõmblust tuleks tagada keskmisele ja paksusele plaadile piisav keevisõmbluse paksus ning vajadusel avada teatud soon.
3. Pöörake tähelepanu silindri klemmiosa positsioneerimiskeevitamisele
Pärast silindri ümardamist tõmbluskeevitamisel ei tohiks pikiõmbluse lõpus oleva tõkestusastme edasiseks suurendamiseks pikiõmbluse lõpus olev keevisõmbluse pikkus olla väiksem kui 100 mm ja piisav keevisõmbluse paksus ja seal ei tohiks olla pragusid, defektid, näiteks sulandumise puudumine.
4. Kontrollige rangelt keevitussoojuse sisendit
Surveanumate keevitusprotsessi ajal tuleb keevitussoojussisendit rangelt kontrollida. See ei taga mitte ainult keevisliidete mehaanilisi omadusi, vaid mängib väga olulist rolli ka pragude ennetamisel. Sukelkaare keevitusvoolu suurusel on suur mõju klemmiprao tundlikkusele, kuna keevitusvoolu suurus on otseselt seotud temperatuurivälja ja keevitussoojussisendiga.
5. Kontrollige rangelt sulabasseini kuju ja keevisõmbluse kuju koefitsienti
Keevisvanni kuju ja vormitegur sukelkaarkeevitamisel on tihedalt seotud vastuvõtlikkusega keevituspragude tekkeks. Seetõttu tuleks keevisvanni suurust, kuju ja vormitegurit rangelt kontrollida.
Neli. Järeldus
Kui silindri pikiõmbluse keevitamiseks kasutatakse sukelkaarkeevitust, tekib pikiõmbluse terminali pragusid väga sageli ja seda pole aastaid hästi lahendatud. Katse ja analüüsi kaudu on veealuse kaarkeevituse pikiõmbluse lõpus tekkivate pragude peamiseks põhjuseks suure tõmbepinge ja selle osa erilise temperatuurivälja koosmõju tulemus.
Praktika on tõestanud, et sellised meetmed nagu kaarelöögiplaadi suuruse nõuetekohane suurendamine, takkekeevituse kvaliteedikontrolli tugevdamine ning keevitussoojussisendi ja keevisõmbluse kuju range kontrollimine võivad tõhusalt ära hoida pragude teket sukeldamise lõpus. kaarkeevitus.
Postitusaeg: 01.03.2023
